噴涂色差原因分析及對策
噴涂色差原因分析
• 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標準色板不符
– 標準色板之應用發生錯誤。(分發之標準色板已有不同程度之色差;或要求以其它對象取代發行之標準件)。
– 出廠涂料色差判定失誤。
– 使用涂料前，未適當予以攪拌均勻即加以施工噴涂。
– 噴涂操作手法之差異(濕噴或干噴)。
– 噴涂膜厚未達或超過標準規格值。
– 涂膜烘烤時問過長，超過工程作業標準書之規定。
– 噴涂設備之設定參數已偏離標準工程之管理值。
– 涂料補給更新率太低，循環管路有沉積物生成。
– 循環管路及循環桶受先前使用涂料殘余物之污染。
顏色色差(OFF COLOR) -處理方式
• 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標準色板不符
– 雙方對標準色板之制訂及噴涂過程共同參與確認。
– 啟用靜置涂料時，對沉淀部份之色料、銀粉、珠光粉予以適當地攪拌均勻。
– 噴槍空氣壓、涂料吐出量、涂料泵浦壓、噴霧、噴幅大小等，各項施工手法之統一。
– 依標準膜厚規格值進行嘖涂作業。
– 更換線上涂料時，應徹底清洗循環管路及循環桶。
橘子皮(ORANGE PEEL)
• 膜表面呈規則橘皮狀波浪紋-
原因 – 稀釋劑太快干或溶解力不夠。
– 噴槍空氣壓力太高，造成涂料吐出量太少。
– 噴槍距離被涂物較遠(或時遠時近)。
– 涂料稀釋程度不足，粘度太高。
• 膜表面呈規則橘皮狀波浪紋-處理方式
– 調整使用之稀釋劑，并選用較慢干的稀釋劑。
– 調節空氣壓力及涂料吐出量至標準比例。
– 依照正常規定之噴涂距離及噴幅面積施工作業。
– 涂料稀釋至標準之作業秒數范圍內。
針孔(PINHOLING) 涂膜表層有細小針孔狀的細孔出現-原因
▲ 稀釋劑選用不當，蒸發速率太快。
▲ 噴涂過厚過濕，且無足夠之濕膜靜置時間。
▲ 漆料攪拌作業不均勻，造成溶劑或空氣包覆于漆料中。
▲ 嘖涂環境濕氣過重，于底漆表面造成水份殘留。
▲ 噴槍嘖涂距離被涂物過近。 涂膜表層有細小針孔狀的細孔出現-處理方式
▲ 使用較慢干、溶解力較強之稀釋劑。
▲ 施工操作手法之標準化。
▲ 避免劇烈搖動漆料，或以空氣攪拌漆料致產生過多氣泡。
▲ 適當控制施工現場環境之濕度。
起霧(BLUSHING) 涂料干燥后表面呈白霧狀而失去應有之光澤 –原因
▲ 稀釋劑干燥速率過快，使漆膜過度冷卻。
▲ 空氣濕度太高。
▲ 噴槍空氣壓力太大，造成潮濕漆面之冷卻效應。
▲ 噴涂過程中對未干之漆面，進行強制干燥之Air噴掃。 涂料干燥后表面呈白霧狀而失去應有之光澤 –處理方式
▲ 噴涂環境空氣濕度太高時，予以除濕或停止噴涂。
▲ 條件允許下，可適量地添加防霧劑。
▲ 降低噴槍空氣壓力大小。
▲ 避免對剛施工之涂膜，進行多余之強制干燥施工。
剝落(ADHESION LOSS & CHIPPING) 局部涂膜附著力降低，并造成漆膜受不當外力時剝落 –原因
▲ 素材局部表面清潔處理不當。
▲ 嘖涂施工時，表面受它物污染導致附著不良。
▲ 施工素材之原料組成成份更改。 局部涂膜附著力降低，并造成漆膜受不當外力時剝落 –處理方式
▲ 確實做好素材表面清洗及前處理之轉化工程。
▲ 噴涂作業前可先以IPA(異丙醇)或其它適當溶劑及「去污紗布」擦拭潔凈，避免涂膜成形于素材面之臟污部位。
▲ 要求素材供貨商主動并提早通知素材配方更改事項。
浮皺(LIFTING) 表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –原因
▲ 當底層涂膜干燥未達適當程度時，即連續噴涂施工，致咬起下層涂膜而造成浮皺現象。
▲ 涂料本身溶劑太強，而易引起下層涂膜之腫漲變形。
表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –處理方式
▲ 在漆膜連續噴涂施工時，需等底層涂膜干燥至適當程度后，才可再進行噴涂。
▲ 溶劑選用改為溶解力較弱類型搭配使用，才不致于產生此現象。
垂流(RUNS or SAGS) 涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –原因
▲ 涂料及稀釋劑干燥速率過低。
▲ 嘖涂涂膜太厚，或厚度不均勻。
▲ 稀釋劑使用過量造成秒數偏低，形成剛施工附上之涂膜流動性過大。 噴槍空氣壓力不足或與被涂物間之噴涂距離過近。
▲ 涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –處理方式
▲ 調整稀釋劑之揮發速度。
▲ 避免因特殊因素或噴涂手控制不良，造成局部噴涂涂膜太厚。
▲ 以標準之施工手法及規定進行規律一致之噴涂作業。
砂紙痕(SAND-SCRATCH SWELLING) 砂磨部位之研磨痕跡，于涂膜內呈膨漲粗糙化 –原因
▲ 研磨工程之材料，未按「先粗后細」之順序逐次換用。
▲ 重涂施工時，選用稀釋劑之揮發速度過于緩慢。 砂磨部位之研磨痕跡，于涂膜內呈膨漲粗糙化 –處理方式
▲ 粗磨工程完畢后，必須以細砂紙均勻修飾被研磨部位。
▲ 重涂施工時，改選用適當揮發速度之稀釋劑。
油點(CRATERS) 油點 –原因
▲ 涂膜局部呈現小火山孔開口狀凹洞
﹡被涂裝件之表面未完全清潔以前或前處理工程結果不良時，即徑行施以噴涂作業(例如防銹油脂類、壓延油脂類、硅質脫膜劑、蠟質、指紋、臟粒、異物、不規則或不完整前處理皮膜等仍殘留于素材表面)。
﹡來自外界環境之污染(如壓縮空氣管線含水或含油、噴房內之正負壓控制不當、空氣出風口污染、部品輸送帶潤滑油污染、部品吊掛架之污染、噴漆房內凝結水汽、烤爐內污染、烤爐內熱流方向之控制不良等)。
油點(CRATERS) –處理方式
▲ 涂膜局部呈現小火山孔開口狀凹洞
﹡確認被涂對象之清潔程度，及前處理工程滿足規格之要求(若油脂殘留素材時間過久，或含特殊重油脂、硅類物質等，必須加強表面處理清潔工程之程度)。
﹡避免待嘖涂對象于施工之準備、運輸、及傳送過程中，受到環境及人為之再次污染。
﹡定時、適切、全面性清潔施工設備和整理作業環境。
﹡部份油點問題可藉抗油點劑之添加予以克服解決。
粒點 被涂物表面可見到銀粒產生 –原因
▲ 嘖涂太干，銀粉易站立。
▲ 涂料本身配方不當或溶解錯誤。
▲ 被涂物表面可見到銀粒產生 –處理方式
▲ 溶劑快、慢搭配要得宜。
▲ 檢討涂料本身配方，銀粉浸泡是否完全。
▲ 檢討涂料本身配方，防塵劑選擇是否恰當。
硬度不足
涂膜表面以硬度計測試硬度不足 –原因
▲ 硬化比不足。
▲ 烘烤時間不足。
▲ 烘烤溫度不足。
▲ 配方樹脂本身硬度不足。
涂膜表面以硬度計測試硬度不足 –處理方式
▲ 硬化比調配符合。
▲ 烘烤之時間及溫度符合作業條件。
▲ 改變配方樹脂之硬度。
磨痕浮現 涂膜烘烤后研磨，加溫照射后，磨痕浮現 –原因
▲ 涂料本身硬度不夠。
▲ 涂膜烘烤溫度與時間不足。
▲ 加促干劑，使涂膜硬化時間加速。
▲ 涂膜烘烤溫度與時間符合作業條件。
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